南京压铸厂介绍压铸模具在淬火后产生裂纹的原因及预防措施
压铸模具在淬火后产生裂纹：
压铸模具在淬火后产生裂纹是压铸模具热处理过程中的最最最最大缺陷，将使加工好的模具报废，使生产和经济造成很大很大损失。
南京压铸厂认为压铸模具在淬火后产生裂纹产生的原因：
）模具材料存在严重的网状碳化物偏析。
）压铸模具中存在有机械加工或冷塑变形应力。
）压铸模具热处理操作不当（加热或冷却过快、淬火冷却介质选择不当、冷却温度过低、冷却时间过长等）。
）压铸模具形状复杂、厚薄不均、带尖角和螺纹孔等，使热应力和组织应力过大。
）压铸模具淬火加热温度过高产生过热或过烧。
）压铸模具淬火后回火不及时或回火保温时间不足。
）压铸模具返修淬火加热时，未经中间退火而再次加热淬火。
）压铸模具热处理的，磨削工艺不当。
）压铸模具热处理后电火花加工时，硬化层中存在有高的拉伸应力和显微裂纹。
（2）预防压铸模具在淬火后产生裂纹的措施）严格控制压铸模具原材料的内在质量,采购好的原材料）改进锻造和球化退火工艺，消除网状、带状、链状碳化物，改善球化组织的均匀性。、）在机械加工后或冷塑变形后的压铸模具应进行去应力退火（>600℃）后再进行加热淬火。
）对形状复杂的压铸模具应采用石棉堵塞螺纹孔，包扎危险截面和薄壁处，并采用分级淬火或等温淬火。
）返修或翻新压铸模具时需进行退火或高温回火。
）压铸模具在淬火加热时应采取预热，冷却时采取预冷措施，并选择合适淬火介质。
）应严格控制淬火加热温度和时间，防止压铸模具过热和过烧。
）压铸模具淬火后应及时回火，保温时间要充分。
）选择正确的磨削工艺和合适的砂轮。
）改进压铸模具电火花加工工艺，并进行去应力回火。
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