压铸生产中机器工艺参数的设定和调节直接影响产品的质量。一个参数可能造成产品的多个缺陷，而同一产品的同一缺陷有可能与多个参数有关，要求在试压铸生产中要仔细分析工艺参数的变化对铸件成型的影响。压铸生产企业通常由专人负责设定和调节机器的工艺参数。
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主要工艺参数的设定与调节技术
本节以力劲机械厂有限公司生产的DCC280卧式冷室压铸机为例，说明压铸生产中主要工艺参数的设定和调节技术。
DCC280卧式冷室压铸机工艺参数设定的内容及方法：
(1)射料时间：充填时间长短与铸件壁厚成正比。对于质量较大的铸件，压射速度(射料一速)较慢，则所需充填时间可适当加大，一般在2s以上。在快压压射速度(射料二速)下，冲头运动的时间等于填充时间。
(2)开模(型)时间：开模时间一般在2s以上。压铸件壁厚较薄时，开模时间较长;结构复杂的模具比结构简单的模具开模时间要长。调节开始时，开模时间可以略微长一点;然后再缩短。
注意：机器工作程序为先开模，后开安全门，以防未完全冷却铸件喷溅伤人。
(3)顶出延时时间：在保证产品充分凝固成型、且不粘模的前提下，尽量减短顶出延时时间，一般在0.5s以上。
(4)顶回延时时间：在保证能顺利地取出铸件的前提下，尽量减短顶回延时时间，一般在0.5s以上。
(5)储能时间：一般在2s左右。设定时，操作机器作自动循环运动，观察储能时间结束时的压力是否能达到设定值;在能达到设定压力值的前提下，尽量减短储能时间。
(6)顶针次数：根据模具要求设定顶针次数。
(7)压力参数设定：在保证机器能正常工作，铸件产品质量能合乎要求的前提下，尽量减小工作压力。选择、设定压射比压时，应考虑以下因素：
1)压铸件结构特性决定的压力参数的设定。
①壁厚因素：对薄壁件，压射比压选高些;对厚壁件，压实比压可选高些。
②铸件几何形状复杂程度：对于形状复杂的压铸件，选择高的压射和压实比压;对形状简单的铸件，比压应低一点。
③工艺合理性：对工艺合理的模具和压铸件，压射和压实比压设得低一些。
2)压铸合金的特性决定的压力参数的设定。
①合金的结晶温度窗口：对结晶温度窗口大的合金材料，选择高压射和压实比压;对结晶温度窗口小的合金材料，压射比压设得低一些。
②合金的流动性：对流动性好的合金，选择较低的压射比压;对流动性差的合金，压射比压高些。
③合金的密度：对密度大的合金，压射比压、压实比压均应大一些;而对密度小的合金，压射比压、增压比压均选小些。
④铸件的比强度：要求铸件比强度大时，压实比压要高一点。
3)浇注系统决定的压力参数的设定。
①浇道阻力：若浇道阻力大，且主要是由于浇道长、转向多，在同样截面积下的内浇道厚度小，则压实比压应选择大一些。
②浇道散热速度：若浇道散热速度快，则压射比压选高一些;反之，浇道散热速度慢，则压射比压需要设定低一点。
4)排溢系统决定的压力参数的设置。
①排气道分布：模具排气道分布合理时，压射比压和压实比压均选高一些。
②排气道截面积：模具排气道截面积足够大时，压射比压可选高一点。
(8)内浇道速度设定：若要求内浇道速度高，则压射比压应选高一些。
(9)温度设定：当合金熔体与模具温度的温差较大时，压射比压应选高一点;反之，若该温差较小，则压射比压设得低一点。
(10)压射速度的设定：压射速度分为慢压射速度(又称射料一速)、快压射速度(又称射料二速)和压实运动速度。
慢压射速度通常在0.1~0.8m/s范围内选择，且运动速度由0逐渐增大。快压射速度与内浇道速度成正比，一般从低向高调节。在不影响铸件质量的情况下，以较低的快压射速度(即内浇道速度)为宜。
压实运动所占时间极短。它的目的是压实金属，使铸件组织致密。压实运动速度在调节时，一般观察射料压力表的压力示值在压实运动中呈一斜线均匀上升，压铸产品无疏松现象即可。
(11)一速、二速射料速度的转换感应开关位置调节的原则：
1)压射冲头的一速、二速运动转换应该在压射冲头通过压室浇注口后进行。
2)对于薄壁小铸件，一般一速延时时间较短，而二速较长。
3)对于厚壁大铸件，一般一速延时时间较长，而二速较短。
4)根据铸件质量(如飞边、欠铸、气泡等)调节转换点。
(12)金属熔体的温度调节：合金熔体的温度可在机器电气箱面板上显示和设定。各种合金熔体的浇注温度不相同;对同一压铸合金和不同结构的产品，厚壁铸件比薄壁铸件浇注温度要低。
(13)浇注量的选择：所选择的每次浇注量应使所生产出来的产品余料厚度在15~25mm范围为宜，并要求每次合金熔体的浇注量要稳定。
(14)模温的控制：对于不同的合金熔体，其模温温度不同，一般以合金凝固温度的1/2为限。在压铸生产中，最重要的是模具工作温度的稳定和平衡——它是影响压铸件质量和压铸效率的重要因素之一。
压铸机液压系统的参数设定和调节
机器液压系统各个动作的工艺参数，如压力、速度、行程、起点与终点，各个动作的时间和整个工作循环的总时间都有一定的技术参数。要求调试人员一定要熟悉机器技术性能，根据液压系统图，认真分析所有元件的结构、作用、性能和调试范围，搞清楚液压元件在设备上的实际位置，并了解机械、电气、液压的相互关系。